Starlim

Aug 05, 2023

Die heutige Starlim Sterner Gruppe mit Sitz im österreichischen Marchtrenk am nordöstlichen Stadtrand von Wels entstand 1974 mit der Gründung des Formenbaus Franz Sterner GmbH Werkzeugbau, der 1978 sein erstes LSR-Spritzwerkzeug baute.

Der Formenbau von Starlim erfolgt nun vollautomatisch rund um die Uhr und ist die einzig realisierbare kosteneffiziente Lösung in einer Hochlohnwirtschaft wie der Österreichs. Bei der Herstellung eigener Formen bleibt das Know-how im eigenen Haus und die 5-µm-Präzision ist erforderlich, um ein präzises Formen und eine effektive Versiegelung zu gewährleisten. Dies ist wichtig, um den Verlust von LSR in einer extrem niedrigen Viskosität zu verhindern.

Die Formungsaktivitäten innerhalb des Unternehmens begannen mit der Gründung einer Tochtergesellschaft für die Gummi- und Kunststoffverarbeitung im Jahr 1984, die 2004 den Namen Starlim Spritzguss GmbH annahm. Ein Betrieb, der derzeit jährlich 14 Milliarden Silikonkautschukteile, hauptsächlich aus LSR, formt. Das sind fast zwei Teile pro Jahr für jeden auf der Welt.

Starlim ist stark vertikal integriert, da das Unternehmen alle seine Formen ausschließlich für die eigene Formteilproduktion herstellt, nicht jedoch für externe Verarbeiter.

Das Unternehmen ist stolz auf die Präzision, mit der es Silikonformteile herstellt: Die früheren Fehlerraten von 0,7 Teilen pro Million im Jahr 2015 konnten auf 0,5 ppm gesenkt werden, „der nächste große Schritt ist 0,4 ppm“, erklärte Karl Großalber. Vizepräsident für Marketing und Vertrieb. Geschäftsführer Thomas Bründl betonte: „Null Fehler gibt es nicht, auch nicht nur rein statistisch.“

Der Jahresumsatz von Starlim Sterner wächst seit vielen Jahren kontinuierlich und stieg von rund 64 Millionen Euro (76,5 Millionen US-Dollar) im Jahr 2009 auf 167 Millionen Euro (200 Millionen US-Dollar) im Jahr 2016 und 180 Millionen Euro (215 Millionen US-Dollar) im Geschäftsjahr 2016–2017 Jahr. Eine gleich geformte Kurve zeigt, wie die Zahl der Mitarbeiter von knapp 500 im Jahr 2009 über 1.110 im Jahr 2009 auf 1.190 im Jahr 2016–2017 angewachsen ist.

Großalber sagte, die Zahl der Mitarbeiter werde im nächsten Jahr noch einmal um rund 8 Prozent oder 100 auf insgesamt 1.300 Mitarbeiter steigen. Er fasst die Situation zusammen: „Der Grund für das starke Wachstum ist, dass wir zwar oft nicht die günstigsten sind, aber ein Komplettpaket inklusive Entwicklung anbieten können.“

Dies gilt auch für die Starlim-Tochtergesellschaft Silcos GmbH in Reutlingen, Deutschland, die sich auf verschiedene Formen der Oberflächendekoration von Kunststoff- und Silikonkautschukteilen spezialisiert hat, beispielsweise durch Lackieren, Laserbeschriftung und Plasmabedampfung (PVD). Darüber hinaus sorgt es mit neuen reibungsarmen Beschichtungen der Marke Silmade für besonders seidige Oberflächeneffekte, wie das Unternehmen mit einer Weinmann-Medizintechnik-Nasenmaske mit seidiger Oberfläche und einem Soft-Feel-Stift Stabilo Smartball 2.0 gezeigt hat, der ein LSR-Gehäuse mit einem leitfähigen LSR kombiniert Kappe und Silmade-Beschichtung über den gesamten Stift. Zu solchen Möglichkeiten sagt Großalber: „Wenn ein Kunde ein mit Sternen beschichtetes Silikonteil mit lila-blauer Tönung haben möchte, haben wir Silcos als Partner, der das kann.“

Großalber sagte, Starlim erwarte bis 2025 eine Verdoppelung des Umsatzes allein durch organisches Wachstum, noch stärker im Falle der Übernahme einiger kleinerer Unternehmen und/oder solcher mit Kompetenz in bestimmten Marktnischen. Er fügte hinzu, dass sich Starlim von anderen Unternehmen im Bereich der Elastomerverarbeitung wie Freudenberg und Trelleborg unterscheide, „die kleine und mittlere Unternehmen aufkaufen, da sie nicht alle Investitionen selbst finanzieren können, die zur Befriedigung der Kundennachfrage erforderlich sind.“ So sei Trelleborg in die LSR-Formgebung eingestiegen, stellte Großalber fest.

Er verwies weiterhin auf den Vorteil, dass Starlim ein Unternehmen im Privatbesitz der FSS Vermögensverwaltung GmbH sei, was bedeutet, dass kein Druck bestehe, von langfristigen Wachstumsplänen über 10 bis 20 Jahre abzuweichen, weil positive Ergebnisse gemeldet werden müssten für jedes Quartal an externe Investoren.

Während Starlim beim Teiledesign die Finite-Elemente-Modellierung verwendet, wies Großalber stolz darauf hin, dass das Unternehmen zusätzlich eine 3-Millionen-Voxel-Computertomographie (CT) mit einem Zeiss Metrotom 800-Gerät mit einer Messvolumenkapazität von 125 mm Durchmesser und 150 mm Länge eingeführt hat, um die endgültigen Formteile zu überprüfen Qualität von LSR-Teilen – zum Beispiel, ob Dichtungen von innen betrachtet genau so sitzen, wie sie sollen, um ihre Funktion zu erfüllen.

Die Technologie ähnelt der CT, die der Kfz-Steckerhersteller Delphi in seinem Wuppertaler Werk zur Prüfung von LSR-Silikon-Steckermatten einsetzt. Auch Starlim sei Delphi-Lieferant, betonte Großalber, „und das bedeutet, dass Delphi für uns ein Maßstab ist, an dem wir unsere Leistung messen können.“

Da Automobilanwendungen einen Anteil von 47 Prozent am Starlim-Umsatz ausmachen, gefolgt von den Biowissenschaften (Medizin und Pharmazie) mit 30 Prozent und der Industrie mit 23 Prozent, ist es verständlich, dass der Automobil-Steckverbinderhersteller Tyco Electronics Starlims größter Kunde für Steckverbinderformteile in beiden LSR-Bereichen ist und HTV-Silikone.

Großalber

Bis auf mehrere weiße Maschinen in Reinräumen der Klassen 7 und 8 stammen alle über 100 Spritzgießmaschinen in Marchtrenk von Engel und sind alle in den blau-weißen Unternehmensfarben von Starlim lackiert. Letztere stehen größtenteils still, da sie eine Sicherheitsreserve zur Unterstützung des Spritzgusses für einen von Starlim North America belieferten Kunden in London, Ontario, darstellen, falls dort die Produktion unterbrochen wird.

Eine vollständige Version dieser Geschichte finden Sie unter LSR World.

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